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沖壓技術(shù)及其不良原因
四、切邊之必要性
由于卷材系由呀壓延后裁分所需之寬度尺寸，故卷材之邊側(cè)留存較不均的應(yīng)力及毛邊隨沖壓工站的傳送及沖壓處的不平均，導(dǎo)致應(yīng)力隨之釋放，使得料帶受力變形。另因銅材搬運和堆棧的方式：材料邊際會受外力碰撞些許變形，分條裁切之直線性亦會受材料特性差異的影響，所以在確保連續(xù)模制品均質(zhì)性和順?biāo)偷目紤]，會施以適當(dāng)之切邊工站。五、細(xì) • 圓孔之阻塞
由于落料路徑的不順暢 造成廢屑屯塞、迭擠堵住落料口、經(jīng)下料次數(shù)的增多，反作用力終將沖頭擠壓造成挫屈斷裂。其下模：a、落料斜度大小 b、刃口直線部的長短 c、背板模座逃孔的大小 d、切削油的粘度 e、沖剪的輪廓 f、落料過度翻轉(zhuǎn)等，均影響落料的難易.
六、尖角不良：
當(dāng)成品要求銳角時，常因刀具的加工極限和角隅沖剪的尖端應(yīng)力集中，導(dǎo)致成品無法達(dá)尖銳之要求并有受沖剪之拉應(yīng)力向下成一模輥。一般會分割其下模入塊來克服加工之死角，或以間隙經(jīng)驗值來減低，另角隅要求高時剝板亦可采分割研磨方式來縮小R弧。對于較厚之材料亦可施以較重的壓料力剪切或二次修邊沖切，其較高速的沖壓亦可改善，若允許其刀口的利鈍及較小剪斜角都是可緩和的措施。
七、粉屑：
在沖壓過程中，因模具、材料、機具特性的不協(xié)調(diào)導(dǎo)致在高速的沖切中材料受摩擦延伸有刮、搓、挫、壓、磨等破壞從而使料帶邊際、表面、毛邊、晶粒、鍍層等受力脫離 ，由于體積細(xì)微，在長期的沖壓中積累，不管是對模具壽命、成品尺寸外觀和電鍍功能性都是嚴(yán)重的致命傷。
常見原因有：a、沖剪間隙不當(dāng) b、彎曲沖子下模角隅無消除 c、過切重復(fù)切刀口模摩擦 d、毛邊過大 e、穿越間隙過小 f、刀具加工痕及面粗度 g、彎曲間隙擦光 h、導(dǎo)位銷刮磨 i、材料硬度 j、模具本身零件摩擦剝落 k、導(dǎo)套鋁屑等
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